由重慶超科實業發展有限公司和重慶大學共同承擔的“廢舊汽車輪胎再制造關鍵技術與示范”項目通過專家評審驗收通過。同時，年產50萬條廢舊汽車輪胎再制造生產線也正式投入運行,標志著我國廢舊輪胎再制造技術取得重大突破。

　　我國是橡膠消耗大國，生膠總消耗量達400萬噸以上，居世界第一位，但又是一個橡膠資源十分匱乏的國家，年消耗量的一半左右需要進口。同時,我國又是輪胎生產大國，2010年已達4.2億條，超過美國居世界第一位。2010年全世界新胎產量16億條左右，報廢近11億條。我國每年產生廢舊輪胎1.4億條，回收后直接翻新利用僅1500多萬條，利用率11%,而美國和其他發達國家廢舊輪胎回收利用率達70%以上。

　　重慶大學環境與資源學院教授李蜀慶介紹，輪胎翻新有兩種工藝，即傳統的模型法和預硫化胎面法，后者是近30年發展起來的國際流行工藝，其主要技術特點是高溫(150℃)、高壓(4.5mpa),預先硫化好胎面，然后用低溫粘合膠將預先硫化好的胎面膠與胎體粘合起來,再將輪胎裝入輪胎硫化罐并采用低壓和低溫進行硫化定型。傳統的模型法稱為“冷翻”,預硫化胎面法稱為 “熱翻”，后者可以數倍延長輪胎使用壽命。在載重輪胎翻新數量中，預硫化胎面法翻新輪胎占總輪胎翻新的百分比, 歐美國家達到82%以上，而我國僅為45%。我國輪胎翻新次數平均在1.3次，而發達國家普遍已達3次以上。除了輪胎制造質量和使用因素外，輪胎翻新工藝的溫度也是影響輪胎能否多次翻新的主要因素，所以降低輪胎翻新硫化工藝溫度，對提高輪胎再制造整體質量水平和提高翻新輪胎使用壽命具有重要意義。但超低溫技術和關鍵設備長期被國外公司壟斷，制約了國內輪胎再制造產業的發展。

　　重慶超科實業發展有限公司與重慶大學開展產學研合作，考察了歐美發達國家相關技術工藝及技術裝備，對超低溫輪胎粘合機理、超高壓復合耐磨橡膠耐磨機理及其新材料的應用進行了較深入的研究。課題組開展了工藝技術創新，重點研究了超低溫輪胎粘合膠配方、超高壓復合耐磨胎面膠配方，預硫化胎面超高壓精細硫化工藝、胎面膠的復合擠出成型工藝，開發了高強力預硫化輪胎的胎面模具、胎面橡膠復合擠出工藝、免涂膠漿工藝、超低溫粘合膠貼合工藝、胎側邊傷外修補常溫特軟膠及工藝、胎面花紋溝填充膠條硫化工藝等,掌握了超低溫預硫化技術,打破了國外公司的技術壟斷,形成了自主知識產權。